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PLC在最初的控制中僅采用邏輯控制功能，后來又加入了時序控制、模擬控制、定時、計數(shù)、通訊等多種功能，在鋼鐵、化工、電力、制造等領(lǐng)域中得到了廣泛的應(yīng)用。

5G工業(yè)PLC協(xié)議網(wǎng)關(guān)的輸入輸出接口是連接 PLC和生產(chǎn)現(xiàn)場的一座橋梁.PLC與各類工業(yè)場所的各類設(shè)備，如按鈕，傳感器，控制閥，指示燈等，它具有豐富的 I/O接口，可以實時地采集和控制工業(yè)現(xiàn)場的各類信號。通常有開關(guān)和工藝控制。

a） 開關(guān)與邏輯控制：開關(guān)與邏輯控制在工業(yè)上應(yīng)用最為廣泛。PLC具有編程能力，能夠按照軟件的要求，實現(xiàn)多機、多機、自動化流水線等多機的控制。

b） 過程控制：在工業(yè)生產(chǎn)過程中，除了只有通斷2種狀態(tài)的開關(guān)量之外，還有溫度、壓力、流量、液位、速度等許多連續(xù)變化的模擬量也需要被控制。通過A/D、D/A轉(zhuǎn)換I/O接口實現(xiàn)對模擬量變化過程的采集和控制。過程控制通常需要比例—積分—微分 (proportion-integral-differential，PID)閉環(huán)控制功能，可以在PLC內(nèi)編程實現(xiàn)，也可以在云平臺/云化PLC中實現(xiàn)或者采用專用PID模塊。PID控制功能的執(zhí)行位置需綜合工廠算力、現(xiàn)場級PLC設(shè)備的運算能力、業(yè)務(wù)控制系統(tǒng)的時間精度要求和通信能力等多種因素，選擇合適的方案。

5G工業(yè)PLC協(xié)議網(wǎng)關(guān)的通訊接口主要是通過各種通訊手段與其它裝置/系統(tǒng)的連接，例如，利用工業(yè)以太網(wǎng)與云端平臺進行的北向通訊；也可以利用工業(yè)總線與驅(qū)動/執(zhí)行器、智能傳感器實現(xiàn)動作控制、狀態(tài)采集等。不同的工業(yè)應(yīng)用系統(tǒng)的通信接口和網(wǎng)絡(luò)的傳輸需求也不盡相同，例如流程控制中的 PID功能可以在云端的5G工業(yè)PLC協(xié)議網(wǎng)關(guān)上部署，也可以在現(xiàn)場的從 PLC上部署，前者需要定期地進行取樣、控制，因此對通信帶寬、實時性的要求要比后者高得多。移動控制是對通信網(wǎng)絡(luò)有很高需求的典型應(yīng)用。

運動控制是工業(yè)控制領(lǐng)域的另一個重要分支，通過對電機的控制調(diào)節(jié)機械部件的位移、速度、加速度、轉(zhuǎn)矩等物理量使其按照預(yù)期的軌跡和參數(shù)運動，廣泛應(yīng)用在包裝、印刷、紡織、數(shù)控機床、機器人等工業(yè)場景，已成為現(xiàn)代先進制造技術(shù)的基礎(chǔ)。典型的運動控制系統(tǒng)由上位機、PLC/運動控制器、驅(qū)動裝置、電動機和傳感器反饋檢測裝置和被控對象等組成，重點在于協(xié)調(diào)多個電機，完成指定的運動，如數(shù)控機床里面要協(xié)調(diào)XYZ軸電機、多關(guān)節(jié)機械臂的運動驅(qū)動。運動控制與常規(guī)自動控制的顯著區(qū)別之一是高動態(tài)特性。如高速加工的運行速度為90m/min時，伺服驅(qū)動電機之間1ms的時間同步誤差，將造成1.5mm的運動同步誤差。因此運動控制器與驅(qū)動器、反饋裝置之間的數(shù)據(jù)交換接口需要有極高的精確性和實時性。

早期運動控制接口采用脈沖模擬量方式，雖然硬件成本低、標準開放，但是編程繁瑣、布線要求高、距離受限，隨著工廠自動化和信息化的發(fā)展，逐漸被工業(yè)總線、工業(yè)以太網(wǎng)等網(wǎng)絡(luò)總線方式取代。運動控制系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)化具有簡化布線、信號雙向傳輸、降低編程復(fù)雜度、易于實現(xiàn)設(shè)備診斷和系統(tǒng)集成等優(yōu)點，但是也因為信號延遲、抖動等因素提高了采樣周期等時、同步控制的實現(xiàn)難度。